La ionización gamma es una técnica que se usa para una gran variedad de aplicaciones. Se obtienen alimentos más sanos y duraderos. Se logra el control fitosanitario para productos de exportación. Se esterilizan dispositivos médicos, y productos inyectables para la industria farmacéutica y veterinaria. Se obtienen soportes estériles para inoculantes en aplicaciones agronómicas.
La tecnología es simple y segura y consiste en la exposición de los productos a la energía emitida por una fuente de radiación, de forma tal que el producto absorba una cantidad controlada de energía por unidad de masa.
La irradiación gamma es preferida por la sencillez de aplicación y su gran penetración. Así se asegura una homogénea distribución del tratamiento y su resultado. Los productos pueden procesarse en sus envases originales definitivos y luego del tratamiento pueden ser utilizados o consumidos sin necesidad de cuarentena.
En IONICS, las fuentes de Cobalto-60, son de producción argentina y se almacenan en una pileta con agua desmineralizada, el blindaje biológico más adecuado. El recinto de irradiación tiene paredes de hormigón de hasta dos metros de espesor, que preservan las áreas adyacentes de trabajo y comando. Los productos son ingresados y retirados del recinto, a través de un laberinto, por sistemas de transporte automáticos, controlados por cuidadosos procedimientos de monitoreo. Por su naturaleza, la radiación gamma no produce radiactividad inducida ni existe radiación residual. Se mantiene la inocuidad y la naturaleza de los productos.
Durante el proceso de ionización gamma no hay transferencia de calor al producto. Esto constituye una diferencia distintiva, respecto de los métodos tradicionales de esterilización o pasteurización por calor.
En una planta industrial de ionización el control de la dosis absorbida se realiza a través de un único parámetro, el tiempo de exposición. Así, con una sola variable a controlar, el proceso es de alta confiabilidad y exacta repetibilidad. La ionización gamma es un tratamiento sumamente efectivo para eliminar el riesgo de microorganismos en general, en las materias primas, los envases o en los productos terminados, sin producir cambios sustanciales a sus propiedades.
El proceso de ionización gamma es totalmente inocuo y no produce efluentes industriales
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Introducción
En nuestra planta IONICS se hacen pasar los productos en sus envases originales por las proximidades de una fuente de Cobalto (Co60) alojada en un recinto de irradiación. Al conjunto de recinto de irradiación, pileta para fuentes en reposo, consola de mando, sistemas de seguridad y sistema de transporte, se lo denomina Irradiador o Unidad Radiante. La capacidad de las fuentes se denomina Actividad y se mide en Curies (Ci.). Y el control de las dosis se realiza mediante dosímetros calibrados por el fabricante y verificados según estudios realizados por Ionics.
Desde 2017, Ionics cuenta con dos unidades radiantes.
• IRRADIADOR
Cada unidad radiante está constituida por un recinto de irradiación de paredes de hormigón armado de hasta 2 m de espesor, con una pileta de más de 6,0 m de profundidad, para contener las fuentes radiactivas en estado de reposo o depósito. Estas estructuras actúan de blindaje biológico, tanto para los operadores como para el público en general.
Las unidades radiantes, ambas con un laberinto, albergan fuentes selladas de Co-60 (Cobalto) encapsuladas en acero inoxidable, dispuestas en un marco con portafuentes unitarios, a los que se enfrenta el producto a tratar, a través de un sistema de transporte.
Los sistemas de transporte de los irradiadores desde donde se realizan la carga y descarga de los materiales, incluyen una transferencia vertical de los porta-contenedores, y llevan el material a tratar hacia el interior del recinto y lo retiran.
En nuestra planta IONICS se hacen pasar los productos en sus envases originales por las proximidades de una fuente de Cobalto (Co60) alojada en un recinto de irradiación. Al conjunto de recinto de irradiación, pileta para fuentes en reposo, consola de mando, sistemas de seguridad y sistema de transporte, se lo denomina Irradiador o Unidad Radiante. La capacidad de las fuentes se denomina Actividad y se mide en Curies (Ci.). Y el control de las dosis se realiza mediante dosímetros calibrados por el fabricante y verificados según estudios realizados por Ionics.
El movimiento frente a las fuentes se realiza con una velocidad programada acorde con la dosis a entregar, especificada por los clientes.
La Sala de Control está estratégicamente ubicada entre las dos unidades radiantes, con visión 360°, de modo que el operador pueda supervisar los depósitos de productos a tratar y de los ya tratados, situados a ambos lados de la sala, controlar los sistemas de seguridad radiológica, la mímica del movimiento de los porta-contenedores, los extractores de aire, los niveles de agua de las piletas, los monitores de área, los sistemas de enclavamientos y alarmas, etc.
La instalación está emplazada en un terreno de unos 7400 m2 en un área industrial parquizada en el barrio Ricardo Rojas, partido de Tigre, provincia de Buenos Aires. Cuenta con facilidades para maniobras de vehículos y camiones, para descarga y carga de productos a procesar y ya procesados.
Las fuentes radiactivas de Co60 fueron fabricadas y calibradas por Dioxitek S.A., con clasificación ISO 2919:2012 y Certificado de Special Form RA/0042/S-96.
La operación de la instalación, la dosimetría de las unidades radiantes y los aspectos de seguridad radiológica están supervisados y fiscalizados por la Autoridad Regulatoria Nuclear (ARN).
• ACTIVIDAD INSTALADA
Las actividades radiactivas de licencia permiten alcanzar:
1.220.000 Ci en la Unidad 1
1.500.000 Ci en la Unidad 2
• DOSIMETRÍA E IDENTIFICACIÓN
Se utilizan dosímetros tipo GAMMACHROME, AMBAR-PERSPEX o RED-PERSPEX marca HARWELL, con rangos de dosis 0,1 a 3 kGy, 1-30 kGy, 5-50 kGy respectivamente, de acuerdo a las dosis requeridas (www.harwell-dosimeters.co.uk). Se utilizan indicadores sensibles tipo Etigam Bv o Terragene.
Los productos tratados llevan etiquetas que identifican los parámetros de tratamiento para asegurar una adecuada trazabilidad.
Las lecturas se realizan en un espectrofotómetro UV/Vis que es calibrado una vez por año por el representante del fabricante en Argentina.
A través de un mapeo dosimétrico, utilizado en los procesos de validación se determina la distribución de la dosis recibida por los materiales tratados, en varios puntos (según la necesidad) localizados en los porta-contenedores. Surgen así las posiciones relativas de la dosis máxima (Dmáx) y de la dosis mínima (Dmín).
Vista aérea de la planta de Ionics S.A
Vista panorámica del sistema de transporte y la sala de comando de la Unidad Radiante 2
Sala de Control – Oficina de Operaciones
Cámara de irradiación de la Unidad Radiante 2
Gráfico del bunker de irradiación, donde se aprecia el laberinto, la cámara de irradiación, la fuente, la pileta de blindaje, el sistema de transporte y el sistema de intercambio vertical.
Técnica: Irradiación Gamma
